職場事故の一般的な原因を防ぐ方法

職場事故の最も頻発的な原因(なぜ彼らはハッペン)

1. スリップ、トリップ、フォールズ - ユニバーサルハザード

スリップ、旅行、およびすべての職場の怪我の約25%のために一貫してアカウントを落ち、失われた仕事の日の原因です。彼らはいつ起こるか:

• 床面は、こぼれ、氷、油、または洗浄製品のためにスリックになります。
• 通路はコード、ボックス、ツール、または破片で乱雑です。
• 床を張って、ゆるいマット、または損傷した階段は、トリップポイントを作成します。
• 貧しい照明は危険を危険にさらします。

梯子、足場、または屋上などの高さから落下する - 特に危険で頻繁に致命的です。これらは、建設、倉庫、メンテナンスの役割で共通していますが、オフィスワーカーは、曲線を踏み切ったり、自分のビューをブロックするアイテムを運ぶときに落ちることができます。

2. 電気危険 - 目に見えないが、レタール

電導、電気火傷、火災、爆発は、欠陥配線、過負荷回路、暴露導体、および延長コードの不適切な使用に起因します。 建設、製造、および施設管理などの産業は、リスクを上昇させるが、オフィス環境も危険性があります。 フレアコード、デイジーチェーンパワーストリップ、および出口近くの水。

単一のアーク断層は、可燃性ほこりや蒸気を無視することができます。ロックアウト/タグアウト(LOTO)の手順がスキップされるか、強制されないときに、メンテナンス作業中に多くの電気的インシデントが発生します。

3. 機械および装置事故–監視および訓練の失敗時

重機機械 - プレス、コンベア、ソーイング、フォークリフト、ロボット - クラッシュ、せん断、アンプテ、またはエンタリングワーカー。 一般的な原因は次のとおりです。

• 安全ガードを取り外したり、便宜のために迂回したりします。
• 清掃や修理中にロックアウト/タグアウトを不十分な。
• 機械固有の危険に関するトレーニングの欠如。
• 摩耗や改造により、設計限界を超えた機器。

動力を与えられた手工具はまた、リスクをポーズ: 鋸、投影剤、および反復的な応力傷害からのキックバック。 単純なドリルでさえ、使用した場合、深刻な害を引き起こす可能性があります。

4. 有害物質 - 化学、生物学的、および呼吸器ダニ

製造、ヘルスケア、農業、および研究所の労働者は、定期的に有毒物質に遭遇します。激しい暴露(こぼれ、つまみ、吸入)は、火傷、毒、または非生理などの即時の害を引き起こします。慢性低レベルの暴露は、癌、肺疾患、または神経障害につながることができます。一般的な例は次のとおりです。

• 溶剤、塗料、接着剤、洗浄剤。
• アスベスト、無水ケイ酸の塵および鉛(特に解体か革新で)。
• 血液媒介病原体(ネッレスティック、体液がヘルスケアにこぼれている)。
• 可燃性ガスおよび液体。

主故障は、多くの場合、ラベル付けが悪いです, 換気が不十分です, または適切な個人的な保護機器の欠如 (PPE).

5.人間工学的傷害–無声疫学

筋骨格障害(MSD) - 背中の怪我、カルパルトンネル症候群、腱炎 - 職場の怪我の最も高価なクラス、毎年10億を要します。 彼らは徐々に発展します:

• 繰り返し動作(組立作業、データ入力、スキャン)
• 後方姿勢(リーチ、ねじれ、曲げ)。
• 強迫な出典(重箱を持ち上げ、カートを押します)。
• 静的位置(休憩なしで時間に座る)。

人間工学的ハザードは、常に直近ではなく、秋のハザードと同じくらい現実的です。 多くの労働者は早期の痛みを無視し、手術や永久的な制限を必要とする慢性的な条件につながります。

包括的な予防戦略

効果的な事故防止は、エンジニアリング制御、管理方針、および強力な安全文化をブレンドします。 以下では、より深いコンテキストと追加のベストプラクティスを使用して、元の5つの対策を拡大します。

1. クリーンで組織的な環境(5S方法論)を維持

単に「クリーンアップ」を超えて、系統的な5Sプログラムを実行します。 ソート、順並び順の設定、シャイン、標準化、およびサステンの。 このリーンアプローチは、ハウスキーピングを積極的な危険制御に変換します。

• ソート:]]] 作業エリアから不要なアイテムをすべて削除します。 現在のシフトに必要なツールやマテリアルのみを保持します。
• 順序で設定:] フロアテープ、影板、ラベルなどの視覚的なキューで、すべての固定場所を指定します。 コードは、オーバーヘッドまたはマットの下にルーティングする必要があります。
• シン:]] 即時の流出応答を含むクリーニングスケジュールを作成。 吸収性材料と高リスクゾーンのスピルキットを提供します。
• 標準化:]]クリアなハウスキーピングプロトコルを書きます。例えば、プロパン式フロアスクラブは出口から離れて駐車されなければならない、油性ラグは金属容器で行きます。
• ] サステンド:] 週刊監査を実施します。 ゾーンをチームに割り当て、検査を回転させます。 スリップ/トリップのインシデントをゼロで認める。

また、外部エリアにアドレス:舗装中の亀裂を修復し、ランプに手すりをインストールし、駐車場が十分な照明を持っていることを確認し、塩辛い通路を迅速に。

2. 強靭な電気安全プログラムの実施

ロックアウト/タグアウトポリシーは、電気メンテナンスに関わるあらゆる役割に非交渉可能です。しかし、電気的安全はさらに拡張されます。

• [ 地上波遮断器(GFCI):[]]]]] 給水所、屋外、または湿地の近くのすべての出口はGFCI保護を持っている必要があります。 内蔵ボタンを使用して毎月テストしてください。
• []延長コードルール:[]は永久的な配線として使用しません。負荷のために評価される3つの強力な接地コードだけを使用して下さい。傾斜路またはレイアウトを再設計するフィートの交通からのコードを保護して下さい。
• 過負荷防止:]は、パワーストリップに高揚装置(例えば、スペースヒーター、コンプレッサー)を接続しないでください。 専用の回路を使用してください。 ラベルブレーカは明らかに。
• アークフラッシュ保護:[]特定の電圧のしきい値の上にエネルギー化装置の近くで作業者は、アーク評価された衣類と顔シールドを着用しなければなりません。 あなたの施設が中電圧ギアを使用している場合は、アークフラッシュスタディを実行してください。
• 仮想検査:[]] 毎日の事前使用チェックをツールとコードに要求します。 ひびの入った断熱、溶融プラグ、または欠落した地面の突出物で任意の装置を削除します。

最後に、エンジニアからジャニトリアスタッフ(例えば、アウトレット付近の水にスプレーしないなど)に電気システムと相互作用するすべての人のための年次更新者訓練を要求して下さい。

3. 機械安全: 監視、訓練および自動維持

機械類の事故は3つの層とほぼ常に防ぐです:

制御を設計:] ガードは、最初の防衛です。それらは、修理のための操業停止の間に、無事に固定されなければならない、そして決して取除かれるべきではありません。 ガードが開いていると機械を停止するインターロックを使用してください。 ロボットのために、作業の周りの安全ライトカーテンと圧力に敏感なマットをインストールします。

管理制御:[]は、あらゆる機器の安全な操作手順(SOP)を開発します。 スタートアップ、操作、操業停止、および緊急停止の手順が含まれています。 明確な図でマシンの近くにこれらを投稿します。

トレーニングと文化:[] 決して新しい雇用は、安全に機械を使用する方法を知っていると仮定しません。 資格のあるトレーナーによるハンズオンの実証とサインオフが必要です。 高リスクタスク(例えば、フォークリフトの操作、切断を見ました)のために、毎回更新される正式な認定プログラムを実行します。

また、総生産メンテナンス(TPM)の原則を採用しています。 オペレータは防衛の最初のラインです。毎日検査を実施する必要があります(ガード、緊急停止、流体レベル)。 異常をすぐにチェックします。 「ちょうど音が異なる」というマシンは、故障に関して可能性があります。

4. 有害物質:ラベルを超えて